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螺旋鋼管生產工藝：螺旋縫鋼管采用自動雙線雙面埋弧焊工藝焊接而成.

（1）原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經過嚴格的理化檢驗。

(2)帶鋼頭尾對接，采用單絲或雙絲埋弧焊，卷成鋼管后采用自動埋弧焊補焊。

（3）成型前，帶鋼經過矯平、剪邊、刨邊，表面清理輸送和予彎邊處理。

(4)用電接點壓力表控制輸送機兩側壓下油缸的壓力，保證帶鋼的順利輸送。

(5)外控或內控輥成型。

(6)采用焊縫間隙控制裝置，確保焊縫間隙滿足焊接要求，嚴格控制管徑、錯邊量和焊縫間隙。

(7)采用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接，以獲得穩定的焊接規范。

（8）焊縫經在線連續超聲波自動損傷儀檢查，確保螺旋焊縫無損檢測覆蓋率100%。如有缺陷，應自動報警并噴涂標記，生產人員應隨時調整工藝參數，及時消除缺陷。

(9)用空氣等離子體切割機將鋼管切割成單根。

（10）切割成單根鋼管后，每批前三根鋼管應進行嚴格的首次檢查制度，檢查焊縫的力學性能、化學成分、溶解狀態、鋼管表面質量和無損檢測，確保管道生產工藝合格。

(11)手動超聲波和X射線復查，如有缺陷，修復后再次進行無損檢查，直至確認缺陷已消除。

(12)帶鋼焊縫和與螺旋焊縫相交的丁型接頭的管道全部通過X射線電視或拍片檢查。

（13）每根鋼管采用靜水壓力試驗，壓力徑向密封。鋼管水壓微機檢測裝置嚴格控制試驗壓力和時間。自動打印試驗參數記錄。

(14)管端機械加工，準確控制端面垂直度、坡角、鈍邊。

螺旋鋼管的特點:直縫焊管生產工藝簡單，生產效率高，成本低，發展快。螺旋焊管的強度一般高于直縫焊管，可以用窄坯料生產管徑大的焊管，也可以用相同寬度的坯料生產管徑不同的焊管。但與相同長度的直縫管相比，焊縫長度增加30~100%，生產速度低。因此，小直徑焊管多采用直縫焊，大直徑焊管多采用螺旋焊

螺旋管及其標準分類：承壓流體輸送用螺旋縫埋弧焊鋼管（SY5036-83）主要用于輸送石油和天然氣的管道；螺旋縫高頻焊接鋼管用于壓力流體輸送（SY5038-83），螺旋縫高頻焊接鋼管采用高頻搭接焊接方焊接。鋼管承壓能力強，塑性好，焊接加工成型方便；一般低壓流體輸送采用螺旋縫埋弧焊鋼管（SY5037-83），埋弧焊鋼管采用雙面自動埋弧焊或單面焊法，用于水、氣、空氣、蒸汽等一般低壓流體的輸送

螺旋鋼管的常用標準一般分為：SY/T5037-2000(部標，又稱 普通流體輸送管用螺旋縫埋弧焊鋼管)GB/T9711.1-1997(國家標準，又稱石油天然氣工業輸送鋼管交付技術條件的第一部分:A級鋼管(目前有嚴格要求)GB/T9711.2 B)，API-5L(美國石油協會，又稱管道鋼管，分為管道鋼管；PSL1和PSL2兩級)，SY/T5040-92(樁用螺旋縫埋弧焊鋼管)

螺旋管材料：Q235A，Q23b,0Cr13、1Cr17、00Cr19Ni11、1Cr18Ni9、0Cr18Ni11Nb. Q345 L245 L290 X42 X46 X70 X80